اگر به روش های تولید لوله از جمله روش های تولید لوله های مانیسمان یا همان لوله بدون درز علاقمند هستید و یا قصد راه اندازی خط تولید لوله مانیسمان را دارید، این مقاله را با دقت مطالعه نمایید.
تفاوت لوله مانیسمان و درزدار :
برای آشنایی بهتر با روش تولید لوله مانیسمان نیاز است که تفاوت بین لوله های درزدار و لوله های بدون درز مانیسمان را بدانیم.
لوله بدون درز یا مانیسمان چیست؟
لوله های مانیسمان یا لوله های بدون درز، عملاً فاقد درز بوده و به صورت یک قطعه ۶ متری یا ۱۲ متری استوانه تولید می گردند. لذا هیچ گونه درزی در طول لوله بدون درز مشاهده نمی گردد.
لوله درزدار چیست؟
لوله های درزدار از دیگر انواع لوله می باشد و در واقع از ورق فولادی یا ورق آهنی تولید می گردند. لذا در سراسر طول لوله می توانید درز جوش خورده لوله را مشاهده نمایید.
برای آشنایی بیشتر سری مقالات زیر را مطالعه نمایید :
تفاوت لوله درزدار و مانیسمان
لوله مانیسمان چیست
رده لوله مانیسمان چیست
روش تولید لوله بدون درز
لوله درزدار چیست
روش تولید لوله درزدار
تفاوت لوله مانیسمان و درزدار در کاربرد چیست؟
لوله های درزدار بعلت وجود درز جوش، از تحمل فشار پایین تری برخوردار می باشند. اما لوله های مانیسمان، تحمل فشار بالاتری دارند.
نکته: برخلاف باور عموم، در بحث خورندگی لوله، تفاوتی بین لوله بدون درز و درزدار وجود ندارد. در عمل خورندگی لوله، وابسته به متریال لوله می باشد.
مواد اولیه در تولید لوله مانیسمان و درزدار، از فولاد ST37 می باشد.
روش تولید لوله مانیسمان در یک نگاه:
تولید کنندگان لوله مانیسمان از روش اکسترود یا اکسترودینگ در تولید لوله مانیسمان استفاده می کنند. روش اکسترود یکی از شناخته شده ترین ها بین انواع روش های تولید لوله می باشد.
لوله های بدون درز در عمل از قطعه شمش فولادی تولید می گردد. انتخاب شمش استوانه ای باعث صرفه جویی در هزینه می گردد.
شمش استوانه ای سرخ شده، توسط شلیک یک میله، دارای حفره ای می گردد.
لوله بدون درز ابتدا به سایزهای بزرگتر تولید می گردد، سپس با کشش گرم یا سرد، سایزهای کوچکتری حاصل می گردد.
سپس عملیات ماشین کاری، باعث ایجاد لوله بدون درز نهایی می گردد.
خواندن این مقاله را هم از دست ندهید : بهترین مارک لوله و اتصالات
مراحل تولید لوله مانیسمان از یک شمش فولادی:
مراحل تولید لوله مانیسمان به صورت زیر می باشد:
برشکاری شمش فولادی
گرمادهی و حرارت
گرد کردن شمش گداخته
شلیک سمبه
تاب گیری
خارج کردن سمبه
کشش لوله فولادی
خنک شدن لوله
برش لوله
تمیز کردن و اسیدشویی
کونیک و ماشین کاری لوله
سمباده کاری و پولیش سطح لوله
رنگ کاری لوله
بسته بندی بعد از اتمام فرآیند تولید لوله مانیسمان
کشش سرد لوله های فولادی در روش تولید لوله مانیسمان
آنیل کردن یا تنش زدایی قطعات آهنی یا فولادی
برشکاری:
اولین مرحله در روش تولید لوله مانیسمان، برشکاری است.
ابتدا شمش فولادی استوانه شکل، با اندازه و طول محاسبه شده برش می خورد. انتخاب فولاد مناسب با متریال مناسب، بسیار مهم است. شمش های فولادی شرکت فولاد مبارکه، بعلت کیفیت بالای مواد اولیه، برای تولید لوله مانیسمان مرغوب، مناسب هستند. لذا با انتخاب این برند، بسیاری از مشکلات تولید لوله بدون درز را نخواهید داشت و ضایعات تولید شده بسیار کمتر خواهد بود.
برش لوله در روش های تولید لوله
گرمادهی و حرارت:
دومین مرحله در روش تولید لوله مانیسمان، گرمادهی و حرارت است.
با استفاده از کوره های القایی الکتریکی، قطعه به حرارت مطلوب و حد سرخی می رسد. میزان سرخی قطعه، درصد بسیار کمی، وابسته به سایز لوله نیز می باشد. اما می توان این دما را ۱۲۵۰ تا ۱۳۰۰ درجه سانتیگراد در نظر گرفت.
گرمادهی و حرارت در روش های تولید لوله گاز
گرد کردن شمش گداخته:
گرد کردن شمش گداخته، سومین مرحله در روش تولید لوله مانیسمان، است. شمش های فولادی به صورت استوانه نیستند و برای ادامه فرآیند تولید و حداقل کردن خطا، باید به استوانه تبدیل شوند. این مرحله با عبور شمش گداخته، از چندین غلتک دوار صورت می گیرد و خروجی کار، شمش های کاملا استوانه ای می باشد.
گردکردن شمش گداخته در روش های تولید لوله گازی
شلیک سمبه:
چهارمین مرحله در روش تولید لوله بدون درز، شلیک سمبه است.
سمبه، شامل میله ای از نوک تیز فولادی از جنس فولاد گرم کاری می باشد.
طول این سمبه بسته به سایزهای لوله، از ۶ الی ۱۲ متر، متفاوت می باشد.
سمبه مانند گلوله فشنگ با چرخش و سرعت زیاد به مرکز استوانه شلیک می شود و از آن عبور می کند.
در این مرحله شلیک سمبه، طول استوانه افزایش چشمگیری می یابد و استوانه توپر به یک استوانه توخالی با طول بیشتر تبدیل می شود اما وزن تغییری نمی یابد.
شلیک سمبه در تولید لوله گازی
تاب گیری :
پنجمین مرحله روش تولید لوله مانیسمان، تاب گیری است. اما چرا باید تاب گیری لوله صورت گیرد؟
در اثر این شلیک، ممکن است ناصافی یا موج اضافی روی لوله ایجاد گردد. لذا در حالیکه لوله هنوز گداخته است، با عبور از غلتک های دوار، تاب گیری می گردد.
این مرحله همزمان با ورود سمبه صورت می گیرد و درحالیکه سنبه هنوز داخل لوله است فرآیند تابگیری صورت می گیرد.
تاب گیری در روش تولید لوله
تاب گیری لوله در روش تولید لوله
خارج کردن سمبه:
ششمین مرحله در روش تولید لوله مانیسمان، خارج کردن سمبه است.
سمبه توسط جک از داخل قطعه خارج می گردد .
خروجی این مرحله یک لوله کوتاه ۲ الی ۳ متری با ضخامت بالا می باشد. در هنگام خروج سمبه از داخل لوله، همزمان با آبپاشی جزئی، کمی از دمای لوله کاسته می شود.
خارج کردن سمبه در روش تولید لوله
کشش گرم لوله فولادی:
هفتمین مرحله در روش تولید لوله مانیسمان، کشش لوله فولادی است.
بسته به سایز مورد هدف تولید، دو سر لوله توسط فک قفل شده و با عبور از چند سایز بوش مختلف، تغییر سایز داده و کوچکتر می گردد. این مرحله در تولید لوله بدون درز در سایز های مختلف کاربرد دارد.
هنگام کشش گرم لوله های فولادی، طول لوله افزایش یافته، ضخامت کمتر شده و سایز لوله نیز کاهش می یابد. باید دقت شود که در این فرآیند، ضخامت هر سایز از لوله، مناسب با استاندارد لوله های مانیسمان باشد.
جدول استاندارد لوله های مانیسمان را در صفحه ” جدول ابعاد و استاندارد لوله های فولادی ” مشاهده نمایید.
کشش لوله فولادی در روش تولید لوله
خنک شدن لوله:
هشتمین مرحله در روش تولید لوله مانیسمان، خنک کردن لوله است. تا پایان قسمت قبل، یعنی پایان کشش مرحله اول، لوله کمی از حرارت خود را از دست داده است. در این مرحله، لوله داغ از تونل آب پاشی عبور می کند. دمای پایینتر آب، باعث کاهش دمای لوله های تولیدی و نهایتا سرد شدن آن می گردد.
خنک شدن لوله در تولید لوله
برش لوله:
نهمین مرحله در روش تولید لوله مانیسمان، برش لوله است.
لوله خروجی بعد از خنک شدن، طولی حدود ۲۰ الی ۲۴ متر دارد.
بسته به استاندارد و یا سفارش مشتری، لوله به طول های ۶ یا ۱۲ متری برش می خورد.
برش لوله فولادی در تولید لوله
تمیز کردن و اسیدشویی:
دهمین مرحله در روش تولید مانیسمان، تمیز کردن و اسیدشویی است.
طی فرآیند تولید لوله مانیسمان، سطح بیرونی و درونی لوله، دارای ضایعات و پوسته هایی می باشد. با اسیدشویی و حلال های دیگر، لوله تمیزکاری می گردد.
کونیک و ماشین کاری لوله:
یازدهمین مرحله در روش تولید لوله بدون درز، کونیک و ماشین کاری است.
سر و ته لوله، از پلیسه زدوده می گردد. بسته به نوع سفارش، لوله فولادی بدون درز به صورت تخت یا کونیک، ماشین کاری می شود.
کونیک کاری و ماشین کاری لوله
سمباده کاری و پولیش سطح لوله:
این مرحله از مراحل تولید لوله مانیسمان، در برخی برندها انجام می گردد. بسته به کیفیت کالا یا سفارش مشتری، سطح بیرونی لوله پولیش خورده و تسطیح می گردد.
سمباده کاری و پولیش سطح لوله
رنگ کاری لوله:
رنگ کاری لوله نیز، در برخی سفارشات انجام می گردد. سطح لوله توسط نوع رنگ پرایمر، عایق می گردد. گاهی اوقات نیز فقط روغن کاری می گردد.
رنگ کاری در تولید لوله
از محصولات ” رنگ پرایمر نیاشیمی p27 گالنی” و رنگ پرایمر نیاشیمی M62 گالنی” و ” رنگ پرایمر آلتن گالنی” سایت آریا دیدن فرمایید.
بسته بندی:
آخرین مرحله در روش تولید لوله مانیسمان، بسته بندی است. لوله ها در تعداد مورد مصوب کارخانه یا سفارش مشتری بسته بندی می گردد.
بسته بندی لوله فولادی بدون درز، به کمک اعداد ۶ وجهی صورت میگیرد.
بسته بندی لوله ها باعث راحتی امور انبار داری، حمل و نقل و فروش می گردد. لذا استفاده از اعداد ۶ وجهی بسیار کمک کننده است.
بسته بندی لوله های تولید شده
اعداد شش وجهی در فرآیند تولید لوله مانیسمان:
اگر توجه کرده باشید، اغلب بسته های لوله یا بندل های لوله، ۶ وجهی یا ۶ ضلعی می باشند.
برای این مطلوب، تعدادهای زیر که به اعداد ۶ وجهی در هندسه مشهور هستند، استفاده می گردد:
۱۹- ۳۷- ۶۱- ۹۱- ۱۲۷- ۱۶۹-۲۱۷
نظری نیست.